氯化石蠟生產中,氯化石蠟產生次品95%以上是因為色澤超標,色澤的好壞直接決定著產品的質量等級,因此,如何解決色澤超標影響產品質量是生產廠家、用戶共同關心的問題,而色澤超標的現象多種多樣,只有具體情況具體分析,采取可行措施,才能避免質量事故。
下面就氯化石蠟色澤超標原因及解決方法作一簡單的論述：
氯化石蠟生產中色澤超標的現象：
(1)生產中,往往是反應前期,由于反應溫度急劇上升,溫度超過工藝指標,2~3min物料變為醬油色
(2)生產裝置長時間停工,重新生產后,誘導期前后一段時間物料顏色開始發黃逐步變成紅褐色。
(3)反應誘導期前后,溫度上升較快,但溫度在工藝指標范圍之內,突然物料變黑。取樣濾紙過濾后,濾紙上有大量的細顆粒碳粉,濾液淡黃色。
(4)誘導期結束后不久,反應溫度急劇上升超過蠟的閃點,物料突然變黑,取樣分析過濾發現有細顆粒碳粉,濾液也是淡黃色。
(5)氯化石蠟生產中,反應溫度長時間超過工藝指標,反應結束,物料顏色深黃,色澤超標。
氯化石蠟色澤超標原因分析
(1)前期發黑與醬油色是因為物料溫度急劇上升,局部過熱嚴重,大量脫氯化氫,氯化石蠟分子產生大量帶色雙鍵、共軛雙鍵甚至多個雙鍵,雙鍵進一步縮合、聚合生成焦油樣有機物
(2)由于氯化石蠟氯化反應對鐵等重金屬非常敏感,要求物料中Fe<3×10-6,裝置長時間停工后,系統因腐蝕產生大量鐵銹隨著氯氣、液蠟帶入反應,而鐵對已生成的氯化石蠟脫氯化氫起催化作用,加速氯化石蠟分子脫氯化氫產生帶色雙鍵,鐵銹與氯化氫在有水的情況下也生成發紅FeCl3。
(3)誘導期前后突然發黑是因為分配器結構不合理,蠟倒入分配器內后與氯氣發生反應,過熱碳化,當氯氣把碳粉從分配器帶出去后,就出現發黑的情況。
(4)蠟與氯氣反應過程中因摩擦碰撞產生靜電,而氯化反應設備的內部都是非金屬材料,靜電不易流失,誘導期結束后,反應溫度超過蠟的閃點,蠟在反應設備上部形成的氣相蒸汽突然發生不完全燃燒成碳粉,落入物料中,致使物料發黑。
氯化石蠟生產中色澤超標解決方法
(1)氯化反應前期控制溫度.避免物料溫度急劇上升，超溫運行。
(2)盡量減少停、開工次數,杜絕長時間停工.增加氯氣過濾器。
(3)改變分配器結構。
(4)氯化反應設備接上靜電導出裝置，同時反應前期<1h內),嚴格控制氯化反應溫度低于蠟的閃點。
(5)氯化反應全過程溫度控制在工藝參數范圍內。通過認真分析原因，實施措施后,我廠氯化石蠟質量明顯提高.色澤合格宰達到100%,一級品率從50%提高到95%以上,從而帶來了可觀的社會經濟效益。